川维化工公司面对严峻复杂的市场形势，将精细化管理理念融入生产全过程，精准攻克瓶颈，严控设备正常运行，精耕细作，全力抓好装置优化运行，实现装置产能新突破。截至11月，公司液氨产品产量同比增长6%，创近10年产量历史新高。

  液氨是一种优良的溶剂，大范围的使用在工业、农业、医药、国防等与民生息息相关的领域。川维化工公司坚持绿色发展和创新驱动战略，循环利用主线装置副产的氮气、氢气合成纯度较高的液氨产品，产品质量得到客户认可。

  近年来，川维化工公司坚持推进“化工+材料”“基础+高端”发展的策略，将科学技术创新作为企业开发经济效益的“开源点”，聚焦实现合成氨装置满负荷运行这一难题，结合装置运作情况，在甲醇运行部成立设备瓶颈攻关、变压吸附收率攻关、氢氮比调优、外供氢协调四个攻关小组，从多点发力开展“点将授旗”项目攻关。

  “要打破合成氨负荷提升瓶颈，首先要发现瓶颈的位置，找准最终的原因，接下来我们的任务就是要对影响满负荷运行因素进行逐项排查，找准问题对症下药。”在合成氨负荷提升技术攻关会上公司甲醇运行部副经理贺美刚说道。

  各攻关组对照攻关目标，结合装置运作状况，认真梳理、收集运行数据对比判断，逐项排查，最终将问题锁定在合成压缩机出力不足上，并利用合成氨装置短期消缺时机，对其做修复，确保了装置开车后机组在装置生产时的运行要求。

  为确保合成氨装置安全运作，甲醇运行部强化设备完整性体系管理思维，大力开展定时性工作和预防性维修， 加强设备正常运行状态监控及分析，定部位、定标准、定周期进行常态监测，及时掌握设备运作时的状态。对大型机组及关键机泵实施状态监测，并首次应用干气密封状态监测系统，提前精准判断设备缺陷的部位和原因，实施针对性的预防检修，保证在高负荷生产当中，设备可靠性不掉链子，2022年装置动设备未出现一次故障维修。

  以KPI为引领，运用指标提升设备的质效，在开展设备专项检查基础上，将维保人员和操作人员的目光焦距到阀门保养、小接管排查、氢气微量泄露等容易被忽略的死角，分工段逐项消除。并针对可靠性管理的薄弱地带制定规范管理流程长时间坚持推动，持续提高设备预防性工作水平，为高负荷生产保驾护航。

  “每一个细节都很关键，原料氢气组分变化，一氧化碳高点值、吸附时间控制，都会直接影响产品的产能和质量。”

  甲醇运行部以精细管理促进工作质量提高，技术管理人员通过生产管理系统采集合成氨数据，并对各项数据的变化作出纵横双向分析、比较，结合工况实际配比最优参数值，制定生产负荷提升方案。

  以生产“小指标”为依据指导班组优化参数控制，精细化控制点，对合成氨各工段重点工艺参数进行梳理，量化各工艺控制参数范围。同时，强化员工的岗位责任心，提高装置巡回检查质量，深入开展全面隐患排查“啄木鸟活动”及“大家来找茬”竞赛活动，及时有效地发现和处理各类安全风险隐患200余项，确保合成氨装置安稳长生产运行。

  川维化工公司将精细化管理贯穿生产每一个环节、每个过程，不断夯实基础管理，提升工作成效。截至11月，公司合成氨装置产能和生产运行的稳定性、经济性得到持续提升，液氨产品营销售卖收入和效益同比实现大幅度的增加，为公司转型高水平质量的发展打下坚实的基础。